橡胶挤出设备定期检查与注意事项

橡胶挤出设备是生产轮胎、胶管、密封条等橡胶制品的核心装备，其运行稳定性直接影响制品质量与生产速率。定期检查与维护是确定设备长期运行的关键。以下从检查周期、核心部件、稳定操作及异常处理等维度，系统阐述橡胶挤出设备的维护要点。

一、日常检查项目与操作规范

1.启动前基础检查

每日开机前需对设备进行全部巡检。主要检查机筒与螺杆连接处是否紧固，避免运行中松动导致物料泄漏或设备振动。确认喂料系统无异物堵塞，斗内橡胶块尺寸均匀，防止大块物料卡住螺杆。

检查传动部件（如皮带、链条）的张紧度，过松会导致打滑，过紧则加速磨损。用手转动螺杆，确认无卡滞或异常噪音，初步判断轴承与齿轮的润滑状态。

2.运行中动态监测

生产过程中需定时记录关键参数：机筒温度是否在工艺范围内，温度波动过大可能引发橡胶焦烧或硫化不足；螺杆电流是否稳定，电流骤增可能提示喂料过量或传动故障；挤出压力是否均衡，压力突变往往与模具堵塞或滤网积胶有关。

观察挤出物表面质量，若出现裂纹、气泡或尺寸偏差，需立即停机检查模具、温度或螺杆转速是否匹配。对共挤工艺，需同步监测主辅机参数，确定层间结合强度。

3.停机后清洁与保养

每日生产结束后，需清理机筒内残留的橡胶，防止固化后难以清理。使用用工具刮除螺杆表面的积胶，避免长期堆积导致螺杆与机筒间隙增大。

拆解模具并清理流道内的残胶，检查模具口型是否磨损，磨损严重的模具需及时愈换，否则会影响制品尺寸精度。对冷却水槽进行排水处理，防止藻类滋生堵塞管道。

二、周期性深层维护要点

1.传动系统维护

每周对电机、减速机进行润滑检查，补充或替换用润滑油。检查皮带轮与链轮的磨损情况，若发现齿形变形或皮带裂纹，需立即愈换，防止运行中断裂引发事故。

对液压系统，需定期替换滤芯与液压油，防止油路堵塞导致动作迟缓。检查液压缸密封圈是否老化，泄漏的液压油会污染橡胶原料，需及时处理。

2.加热与温控系统校准

每月对加热圈进行绝缘测试，破损的加热圈会导致局部温度失控，引发橡胶焦烧。使用红外测温仪核对温控表显示值与实际温度的偏差，偏差超过允许范围时需校准仪表或愈换热电偶。

检查冷却水路的流量与压力，水垢堆积会降低冷却速率，导致制品定型不良。定期清洗冷却器，保持水路通畅。

3.螺杆与机筒检修

每季度对螺杆进行全部检查，主要查看螺纹是否磨损、螺棱是否崩裂。磨损的螺杆会导致挤出压力不足，需通过镀铬修理或替换新件恢复性能。

测量螺杆与机筒的间隙，间隙过大时橡胶易回流，降低挤出速率。对机筒内壁进行抛光处理，去掉长期使用产生的划痕，防止橡胶残留引发降解。

三、稳定操作注意事项

1.个人防护要求

操作人员需佩戴高温手套、防护眼镜与防尘口罩，避免高温橡胶或添加剂接触皮肤。处理硫化剂等化学品时，需在通风环境中操作，并穿戴防化服。

清理机筒或模具时，需要切断电源并悬挂警示牌，防止他人误启动设备。使用气动工具拆卸部件时，需控制气压，避免零件飞溅伤人。

2.防止火灾防爆(以实际报告为主)措施

橡胶挤出过程中易产生静电，需设备接地良好，定期检查接地线是否松动。车间内严禁明火，维修时需使用防爆(以实际报告为主)工具。

若发生橡胶焦烧或火灾，需立即关闭加热系统，使用干粉灭火器扑救，严禁用水灭火，防止高温橡胶遇水爆溅。

3.应急处理流程

遇到设备异常振动或异味时，需立即按下紧急停机按钮，切断电源并撤离至稳定区域。对漏电故障，需由技术电工排查线路，禁止非技术人员操作。

建立设备故障档案，记录每次异常现象、处理措施与愈换部件，为后续维护提供参考。

四、常见故障分析与防预

1.挤出物表面缺陷

若制品出现波浪纹或竹节状，可能是螺杆转速与牵引速度不匹配，需调整参数使挤出量与牵引量平衡。表面粗糙或气泡往往与温度控制有关，需优化加热曲线或增加混炼时间。

2.设备运行异常

螺杆卡死多因喂料过量或混入金属杂质，需在喂料口安装磁力分离器。电机过载可能是传动阻力增大，需检查轴承润滑或皮带张力。液压系统压力不足需排查油泵磨损或油路泄漏。

3.制品尺寸偏差

外径超差可能由模具磨损或牵引轮打滑引起，需替换模具或调整牵引压力。壁厚不均需检查螺杆结构是否正确，或调整压缩段温度推动橡胶流动。

橡胶挤出设备的定期检查与维护需贯穿日常操作与周期管理，通过标准化流程与防预性措施，可明显降低故障率、延长设备寿命，并为橡胶制品的稳定性与一致性提供确定。严格遵循维护规范不仅能提升生产速率，还能规避稳定风险。