塑料挤出生产线操作过程

塑料挤出生产线是一个复杂且细致的系统，它涵盖了原料准备、挤出机操作、模具安装、冷却定型、切割与检验等多个环节。以下是塑料挤出生产线的详细操作过程：

一、原料准备与混料

在挤出生产开始之前，起先要确定所有原料都已备齐。这通常包括PVC树脂、钙粉、稳定剂、润滑剂、抗冲剂、加工助剂ACR、不怕候剂、增白剂（色粉）等。原料的质量直接影响产品的性能，因此需要严格按照多个地区和工艺要求进行配比和混合。

混料过程一般分为热混和冷混两个阶段。在热混阶段，原料在混料机中混合，并加热到确定温度以改进原料的均匀性和可塑性。冷混阶段则是为了降低混合料的温度，防止其过热分解。混料完成后，需要检查混合料的颜色和均匀性，无杂质和气泡。

二、挤出机准备与开机

检查与准备：

确定挤出机的电源已接通，机器正常运转。

检查各部位的润滑情况，润滑良好以减少摩擦。

检查原料供给系统，确定原料充足且清洁。

检查温控系统，机筒和模头温度稳定。

模具安装与调整：

根据生产需求选择适当的模具，并检查模具各部位是否完好。

安装模具时，要确定模具安装水平，拧紧螺栓，并检查挤出机法兰与模具法兰之间的间隙是否相等。

将加热器和热电偶依次紧固在模具上，加热器紧密压在模具表面。

开机与加热：

打开上料机的开关上料，设置好间隙时间（根据生产速度设定）。

设定机筒和模具的加热温度，通常先设定到较低温度（如120度），保温半小时后再设定到开机温度，并继续保温半小时以确定温度均匀。

三、挤出与定型

挤出操作：

待温度达到设定值后，启动挤出机并逐渐增加挤出压力和速度。

观察挤出入口的挤出情况，塑料均匀挤出且没有空洞。

根据产品要求调整挤出速度和模头形状，以确定产品尺寸和外观符合标准。

定型与冷却：

挤出后的塑料需要通过定型模进行定型，定型模需要水平安装在定型台上。

冷却水管依次有序地接在定型模上，并接头不漏水。

开启冷却水槽的电源开关和水泵运转开关，对挤出的塑料进行冷却。

四、切割与检验

切割操作：

通过设定切割机的开关和参数，根据产品要求设定型材的切割长度尺寸和推料长度尺寸。

当型材到达设定值时，切割锯自动进行切割，翻转架自动推料到料架上。

质量检验：

对切割后的产品进行外观检查，确定无裂纹、气泡和杂质。

使用游标卡尺测量产品的外径、壁厚、不圆度和长度，尺寸控制在标准范围内。

取样品进行物性检测，如对折不断、脚踏脆性等，以确定产品质量符合要求。

五、停机与保养

停机操作：

先关闭喂料装置，并将主机转速调低，同时关闭真空泵。

当观察到物料从模具中挤出量明显变少时，关闭机筒及模具的加热装置。

清理挤出机和模具表面的残留物，避免影响下次生产。

日常保养：

每日生产结束后，应进行全部清洁保养，包括清洁机器内外表面和传动部位，防止塑料残留和脏污。

检查机器各部位的稳定装置和紧固件，运行稳定。

关闭电源和气源，保持机器处于稳定状态。

通过严格遵循上述操作流程和注意事项，可以确定塑料挤出生产线的稳定运行和产品质量。操作人员需熟悉挤出机的结构特性和操作要求，并根据产品要求进行灵活调整和优化。